我公司設(shè)計有移動式河道污泥煅燒回轉(zhuǎn)窯，移動工作方便，可燒制河道磚。

水庫淤泥，河湖，海淤泥等黏土質(zhì)原料。已經(jīng)成為我國當(dāng)前生產(chǎn)陶粒的主要原料之一，由于這類黏土質(zhì)原料的特殊性，如塊石雜質(zhì)多，含水量偏大等，建廠設(shè)計時如考慮不當(dāng)，可能會對整條生產(chǎn)線的運(yùn)行和陶粒的質(zhì)量產(chǎn)生較大的影響。將淤泥燒制陶粒不及可以解決清淤所產(chǎn)生的環(huán)境問題含可以利用燒制的陶粒取代建筑所需的骨料，填補(bǔ)砂石建材的不足。作為輕骨料的一種-陶粒以強(qiáng)度高，隔音，隔熱，保溫，耐腐蝕，耐火，抗凍等優(yōu)良性能受到人們關(guān)注，符合推廣綠色建筑需要。混凝土行業(yè)中，陶粒一般用來取代混凝土中的碎石和卵石。
 
   利用污泥為主要原料70﹪-75﹪，加一些黏土，頁巖和煤矸石30﹪-25﹪，在在制粒機(jī)的基礎(chǔ)上，利用回轉(zhuǎn)窯烘干燒制成陶粒，污泥成為了一種不含硫，不含甲醛的環(huán)保型材料。其筒壓強(qiáng)度為1.0-1.**，容重為320Kg/m，吸水率≥20，確認(rèn)污泥陶粒殼外致密其內(nèi)成蜂窩狀。
  
   陶粒燒制一般采用回轉(zhuǎn)窯煅燒工藝，與其匹配的原料制備，污泥脫水，干化，粉磨，窯外成球，窯內(nèi)成球，燒成熱工，篩選分級自動化控制。
  生產(chǎn)工藝流程主要是：破碎--配料--磨粉--制料--煅燒--燃料燒制--成品冷卻--篩分--包裝
 
   陶粒分類

1鋁礬土陶粒砂【石油支撐劑陶粒砂】
2黏土陶粒
3頁巖陶粒
4垃圾陶粒
5煤矸石陶粒
6生物污泥陶粒
7河底泥陶粒
8粉煤灰陶粒

    【一】陶粒回轉(zhuǎn)窯采用的是工業(yè)回轉(zhuǎn)窯
1，圓筒形的主窯體與水平呈3.8左右的傾角放置在托滾上。物料在高的一端進(jìn)入窯內(nèi)，在窯體做回轉(zhuǎn)運(yùn)動的作用下，物料從窯尾滾落至窯頭，同時，在窯頭處，高壓風(fēng)機(jī)將稻糠，鋸末，植物粉體噴入窯內(nèi)，并使其成分燃燒，產(chǎn)生的熱量使物料發(fā)生物料和化學(xué)變化，產(chǎn)生膨脹現(xiàn)象，冷卻后即為陶粒。
2，陶粒生產(chǎn)線設(shè)備主要包括，原料儲存?zhèn)}，降塵室，引風(fēng)機(jī)，主體窯，燃料系統(tǒng)，控制柜等。其原料倉下部的喂料器，窯體轉(zhuǎn)速和拱燃料均為無極調(diào)速，以便調(diào)整其工藝參數(shù)在**質(zhì)量的前提下獲得**的產(chǎn)量。

    【二】污泥陶粒回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)工作原理

 1，污泥干化   經(jīng)過機(jī)械脫水后的污水處理廠污泥和河湖污泥，污泥的水份含量為70-85﹪，采用污泥干化裝置使污泥的水份含量降至35-30﹪，污泥干化裝置采用的熱源為獨(dú)立熱源和煙氣余熱，采用獨(dú)立熱源是用過一段使干化工藝完成污泥干化-過程，采用煙氣余熱余熱是通過二段式干化工藝完成污泥干化過程。

2，生料球的制備 將水份含量35-30﹪的污泥，通過3-5天的儲存，使污泥的水份含量降至25-20﹪，通過配置，攪拌后壓機(jī)壓制成生料球，壓機(jī)工作壓力為58.0-62.0 MPa  。

3，污泥生料球儲存 污泥生料球儲存3-5天后，使污泥的水份含量進(jìn)一步降低至20-18﹪。

4，污泥陶粒燒制在陶粒焙燒爐內(nèi)，先將污泥生料球以恒定速率從室溫增溫至190-200℃，在190-200℃保持55-60 min，然后以2-3℃/min的速率分別在加熱至**溫度1000-1100℃，在**溫度保持55-60min,然后再以2-3℃/min的速率降溫至480-500℃，過夜冷卻至105-110℃，**冷卻至室溫，完成污泥陶粒的燒制。
    

  
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